fmea的意思：FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析xi)是一种用来确定潜在zai失效模式及其原因的分析方法。
具体来说，通过实行FMEA，可在产品设she计或生产工艺真正实现之前发fa现产品的弱点，可在原yuan形样机阶段或在大批量liang生产之前确定产品缺陷。
FMEA实际ji上意味着是事件发生之前的de行为，并非事后补救。因此要yao想取得最佳的效xiao果，应该在工艺失效xiao模式在产品中出现之前完成。产品开发fa的5个阶段包括：计划和界jie定、设计和开发、工艺设计、预yu生产、大批量生产。
产生背景：
FMEA最早zao是由美国国家宇航局ju(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问wen题的方法，可适用于许多工gong程领域，世界许多汽车生产商shang和电子制造服务商(EMS)都已经采cai用这种模式进行设计和he生产过程管理和监控。
fmea什么me意思中文？
fmea什么意思si中文？
fmea 失效模式与影响分析即ji"潜在失效模式及后果分析",或简称为FMEA.FMEA是在产品设计阶段duan和过程设计阶段,对构成产品的de子系统、零件,对构成过程的各个工gong序逐一进行分析,找出所有潜在的失效xiao模式,并分析其可能的de后果,从而预先采cai取必要的措施,以yi提高产品的质量和可靠性的一种zhong系统化的活动.
FMEA分为DFMEA/PFMEA以及FMEA-MSR.
FMEA是shi什么意思？FMEA是失效模式与影响分析即“潜在失效xiao模式及后果分析”的简称。由于产品故障可能neng与设计、制造过程、使用yong、承包商/供应商以及服务有关，因yin此FMEA又细分为：
1.DFMEA:设计FMEA
2.PFMEA:过guo程FMEA
3.EFMEA:设备FMEA
4.SFMEA:体系FMEA
其qi中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
FMEA是在产品设计阶段和过guo程设计阶段，对构成cheng产品的子系统、零件，对构成过程的各ge个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可ke能的后果，从而预先采取必要的措cuo施，以提高产品的质zhi量和可靠性的一种系统tong化的活动。
扩展资料：
FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之zhi前，并指导贯穿chuan实施于整个产品pin周期。进行分析系统中每一产品所有可ke能产生的故障模式及其对系统造zao成的所有可能影响,并按每一yi个故障模式的严重程度,检测难易yi程度以及发生频度予以分类的一种zhong归纳分析方法。
FMEA指出设计上可靠性的弱点dian，提出对策。针对要求规格、环境条件jian等，利用实验设计或模拟分fen析，对不适当的设计，实时加以改善shan，节省无谓的损失。有效的实施FMEA，可缩短开发时间jian及开发费用。FMEA发fa展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制zhi造工程及检查工程亦可适用。改进jin产品的质量、可靠性与yu安全性。
参考资料liao：FMEA-百bai度百科
FMEA什么意思FMEA（失效模式与影响分析）
Failure Mode and Effects Analysis
潜qian在失效模式与后果分析xi
在设计和制造产品时，通常有三道dao控制缺陷的防线：避bi免或消除故障起因、预先确定或检jian测故障、减少故障的影ying响和后果。FMEA正是帮助我们从第di一道防线就将缺陷消灭在摇yao篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性设she计的重要方法。它实际ji上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障zhang影响分析）的组合he。它对各种可能neng的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些xie风险或将这些风feng险减小到可接受的水shui平。及时性是成功gong实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行xing为”，而不是“事后的行xing为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳na入产品之前进行。
FMEA实际是一组系列化的活huo动，其过程包括：找出产品pin/过程中潜在的故障模式；根据相xiang应的评价体系对找出的潜在故障模mo式进行风险量化评估；列出chu故障起因/机理，寻找预防fang或改进措施。
由于产chan品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以yi及服务有关，因此FMEA又细分为设she计FMEA、过程FMEA、使用yongFMEA和服务FMEA四类。其中设she计FMEA和过程FMEA最为常用。
设计FMEA（也记为d-FMEA）应在zai一个设计概念形成之时或之前开始，并bing且在产品开发各阶段中，当设计ji有变化或得到其他信息时及时不断duan地修改，并在图样加工完wan成之前结束。其评价与分析xi的对象是最终的产品以及每个与之相xiang关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保bao证制造或装配能够实现设计意图。因yin此，虽然d-FMEA不是靠过程控制zhi来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制zhi造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程cheng控制提供了良好的基础。进行xingd-FMEA有助于：
· 设计要求与yu设计方案的相互权衡；
· 制造zao与装配要求的最初设计；
· 提高在设计ji/开发过程中考虑潜在故障模式shi及其对系统和产品影响的可能neng性；
· 为制定全面、有效的de设计试验计划和开发项目提供更多的de信息；
· 建立一套改进设计和开kai发试验的优先控制系统；
· 为将来分析研究现场chang情况、评价设计的de更改以及开发更先进的设计提供参考。
过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生sheng产工装准备之前、在过程可行性分fen析阶段或之前开始，而且qie要考虑从单个零件jian到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是shi所有新的部件/过guo程、更改过的部件/过程及应用yong或环境有变化的原有部件jian/过程。需要注意的是，虽sui然p-FMEA不bu是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但dan它要考虑与计划的装配pei过程有关的产品设计特te性参数，以便最大限度地di保证产品满足用户的要求和期望wang。
p-FMEA一般包括下述内nei容：
· 确定与产品相关的过程潜在zai故障模式；
· 评价故障对用户的de潜在影响；
· 确定潜在制造或装配过guo程的故障起因，确que定减少故障发生或找出故障条件的过guo程控制变量；
· 编制潜在故障模式分级ji表，建立纠正措cuo施的优选体系；
· 将制造或装配过guo程文件化。
以yi上文章内容就是对fmea什么意思和fmea什么意思 管guan理模式的介绍到此就结束了，希望wang能够帮助到大家？如果你还想了解更geng多这方面的信息xi，记得收藏关注本站。
